機械研磨處理近年來(lái)，有些企業(yè)也試圖采用機械方式處理工件的熔渣和毛刺問(wèn)題。從目前的市場(chǎng)來(lái)看，大致有兩種解決方案。

種是傳統的干法單面研磨方案，通過(guò)式持續送料研磨，工作臺面頂部設置若干研磨工位即打磨頭，采用相似的研磨介質(zhì)對工件做持續性研磨。采用的研磨介質(zhì)基本上屬于布基砂帶及其變種的打磨頭（圖3），這類(lèi)打磨頭在研磨頑固的熔渣時(shí)，砂帶的使用壽命將大打折扣，去毛刺加工時(shí)30～50小時(shí)的壽命，一旦做去除熔渣處理則立即縮減為10小時(shí)以?xún)?，不僅耗材成本大，更換耗材的時(shí)間和頻率所造成的時(shí)間浪費更是巨大。另外，一般情況下工件需要雙面加工處理，使用這種單面研磨方案，單面打磨后，工件需要翻轉并二次進(jìn)料才可完成終的加工要求，大大降低了加工效率。

目前為的干法雙面加工技術(shù)，生產(chǎn)線(xiàn)式加工，通過(guò)式持續送料研磨，工件由若干組上下相對的夾持輥筒夾持，通過(guò)機體內部上下對稱(chēng)分布的磨頭分別進(jìn)行去除熔渣、去毛刺、倒圓角處理（圖4）。這種加工方式的優(yōu)勢可圈可點(diǎn)：，加工效果徹底、干凈，無(wú)殘存熔渣和毛刺。第二，單件與整批工件的表面處理效果一致，這是手工加工無(wú)法比擬的效果。第三，加工，采用雙面同時(shí)加工的先進(jìn)技術(shù)，比傳統的機械加工方式提升效率至少60%，以尺寸為400mm×100mm的工件為例，一般加工要求下，工作臺寬為1500mm的生產(chǎn)線(xiàn)每小時(shí)加工件數達1600件，產(chǎn)能是人工加工的40～50倍，是傳統機械加工的5～7倍。第四，節約大量人力資源，生產(chǎn)線(xiàn)式的連續加工，只需在上下料側配備2名員工就可達到四五十名員工手工加工才能達到的產(chǎn)能。第五，節能環(huán)保，生產(chǎn)線(xiàn)配置了除塵系統，研磨粉塵嚴格控制在機體內部并被除塵機完全收集，粉塵氣體經(jīng)過(guò)過(guò)濾可以直排。然而，這樣的生產(chǎn)線(xiàn)價(jià)格高昂，對于一般的中小企業(yè)來(lái)說(shuō)無(wú)疑是一筆不小的費用。

碳鋼彎頭成型工藝適用于制造工作壓力小于10MPa,彎頭內徑d125mm,彎頭中徑D與彎頭內徑d比值D/d1.5的任何彎頭,而彎頭中徑的大小不受限制.例如可以加工彎頭內徑為12m,彎頭中徑為60m以上的大型彎頭.碳鋼彎頭成型基本工藝過(guò)程是:首先焊接一個(gè)橫截面為多邊形的多棱環(huán)殼或兩端封閉的多棱扇形殼,內部沖滿(mǎn)壓力介質(zhì)后,施以?xún)葔?在內壓作用下橫截面由多邊形逐漸變成圓,終成為一個(gè)圓形環(huán)殼.根據需要,一個(gè)圓形環(huán)殼可以切割成4個(gè)90○彎頭或6個(gè)60○彎頭或其它規格的彎頭,該工藝適用于制造彎頭中徑與彎頭內徑比大于1.5的任何規格大型彎頭,是目前制造大型承壓彎頭的理想方法.

優(yōu)點(diǎn)主要表現在以下幾個(gè)方面:(1)不需管坯作原料,可節約制管設備及模具費用,且可得到任意大直徑而壁厚相對較薄的彎頭.(2)坯料為平板或可展曲面,因而下料簡(jiǎn)單,精度容易保證,組裝焊接方便.(3)由于上述二條原因,可以縮短制造周期,生產(chǎn)成本大大降低.因不需要任何專(zhuān)用設備,尤其適合于現場(chǎng)加工大型彎頭.